胶料焦烧现象，实际上是胶料在加工和停放过程中，橡胶过早发生交链的早期硫化现象，因此，胶料的焦烧性表现为焦烧时间TS2的长短，即硫化(交联)起点的快慢。
胶料的焦烧性主要是由胶料配方所决定的，其中主要是受促进剂的影响。如果胶料所用硫化体系的交联诱导期短(焦烧时间短)，则胶料在加促过程中因加工温度较高，冷却效果差，出片厚或停留时间较长，而在加工过程局部或全部开始交联，使胶料局部或全部丧失加工过程所必要的塑性流动性能，因此出现焦烧现象。对焦烧的胶料处理，根据较少程度的不同而采用不同的方法。
(一) 对已发生焦烧的胶料处理：
(1) 对焦烧程度轻微者：
将胶料投入开炼机上精炼薄通，开始时辊距可稍大些，然后将辊距调小至0.5～1.5毫米。同时加入1～2份的RL-10。这时辊温应控制在40℃ 以下，装胶容量宜少，为常规混炼胶容量的1/2，**开炼机上有翻料、导料装置，操作过程可采用直接落盘的方式精炼，胶片不须包辊，每经历5次薄通为一个阶段，对轻度焦烧的胶料，薄通经一个阶段或两、三个阶段即成。停放24小时，可1:1掺入正常胶料中使用。
(2) 对焦烧程度稍重者：
这时胶料中已有少量的熟胶粒子，但面积不大，胶粒较小，可将胶片在开炼机上辊距小至1.0毫米薄通精炼，辊温和辊距与上述的操作相同。在薄通轧炼时加入环保塑解剂RP-66 1.5份一3份，轧炼5分钟，再加入软化剂。浅色或彩色胶料，可加入少量的特级松香或萜烯树脂;黑色胶料则可掺入RH100。使胶料软化，加入量约为5～l0份，使之混炼均匀。薄通后下片。此种胶料可掺入正常使用的胶料中应用，但掺用量不宜过多.约为正常胶的5 ～10份 即可。
(3) 对焦烧程度较严重的：
合成胶如丁腈胶.困混炼时生热大，丁腈胶又较硬较韧.混练时易发生焦烧。尤其是填充配合剂较多时更甚。这时可发生焦烧的胶料投入开炼机中轧炼、薄通的情况如前述，但是不只是加入物理塑解剂RF-50，而且还要加入防焦剂CTP-80(硫磺体系)，过氧化物体系加防焦剂LS3623(过氧体系)。通常是加入RF-50 2份和防焦剂CTP-80≦0.3份湖，防焦剂LS3623≦1.0份。加入RF-50或RP-66轧炼2～3分钟后，再加入防焦剂精炼3分钟，再薄通，加入软化剂、特级松香或是松焦油.或是邻苯二甲酸二丁酯(对丁睛胶来说)。经塑解、软化的焦烧胶料可掺入正常使用的生产胶料中。为保证不影响质量，加入量不宜太多，一般可加入上述胶5份左右。
(二) 在生产工艺操作过程中防止焦烧：
生产中应防患于未然 采取下列措施防止焦烧：
1. 原材料要称量准确，尤其重要的是促进剂和硫化剂的用量更应称量准确，切忌磅秤失灵或称量错误 各种促进剂要辩清，不要弄错。
2. 混炼时加药料的顺序要正确，通常混炼加料顺序如下：(原则混炼加促分开)
生胶一—氧化锌、硬脂酸一防老剂一—补强剂与油料软化剂交替轮番加入一—一充分冷却后先加硫化剂再加促进剂一胶料下片。
切忌在较高的温度下混炼时，加料顺序颠倒，促进剂在***后阶段加入，这样做较安全。
3. 促进剂和硫化剂加入时，应采取分多批次加入，每批次加入量宜少，而且应分布均匀。避免集中于局部区域，造成焦烧。
4. 应严格控制辊筒温度，或是密炼室温度.强化冷却水循环，加快冷却。采用温度较低的深井水或冷却塔来冷却，效果**同时还应将贮存的胶料放置于温度较低的地方，切忌靠近暖气热流或受阳光直接曝晒。刚轧炼下片的胶片，温度较高，不要打卷密实，以便散热，**是薄片通风冷却。
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