混炼胶助剂分散不良的原因
(a)混炼过程中的原因
[1]混炼时间不够;
[2]排胶温度太低或太高;
[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入);
[4]塑炼不充分;
[5]配合剂增加的顺序不恰当;
[6]混炼周期中填充剂加得太迟;
[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油;
[8]金属氧化物分散时间不够;
[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂;
[10]胶料批量太大或太小。
(b)工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序;
[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上;
[3]转子速度不恰当
[4]胶料从压片机上卸下时太快;
[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
(c)设备上的原因
[1]密炼机温度控制失效;
[2]上顶栓压力不够;
[3]混炼室中焊层部位磨损过度;
[4]压片机辊温控制失效;
[5]压片机上的高架翻胶装置失灵;
(d)原材料方面的原因
[1]橡胶过期存放和有部分凝胶;
[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;
[3]冷冻天然橡胶;
[4]天然橡胶预塑炼不充分;
[5]填充剂中水分过量(结块);
[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂;
[7]配合剂使用不当;
(e)配方设计方面的原因
[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大;
[2]增塑剂与橡胶选配不适当;
[3]硬粒配合剂太多;
[4]小粒径填料过量;
[5]使用熔点过高的树脂;
[6]液态增塑剂不够;
[7]填充剂和增塑剂过量
