主要有如下几个原因：
A.混炼进程 混炼时刻不可，排放温度过高或过低;一起增加酸性和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一同参与);塑炼不充分;配合剂增加的次序不恰当;混炼周期中填充剂加得太迟;一起参与小粒径碳黑和树脂或粘性油;金属氧化物松散时刻不可;在胶料现已撕裂或碎裂后参与液态增速剂;胶料批量太大或太小
B.工艺 .没有遵照所拟定的混炼程序;油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边;转子速度不恰当;胶料从压片机卸下时太快;没有正确有用压片机上的翻胶设备
C.设备 密炼机温度操控失利;上顶栓压力不可;混炼室中焊层部位磨损过渡;压片机辊温操控失效;压片机上的高架翻胶设备失灵
D.材料 橡胶过期和有部分胶凝;三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;冷冻天然橡胶;天然橡胶预塑炼不充分;填充剂水分过量(结块);在低于倾倒点温度下参与粘性配合剂;配合剂运用不适当
E.配方规划 运用的弹性体门尼粘度差异太大;增塑剂与橡胶选配不适当;硬粒配合剂太多;小粒径填料过量;运用熔点过高的树脂;液态增塑剂不可;填充剂和增塑剂过量。
